锻打锤头锻造工艺过程对锻件质量的影响

锻打锤头锻造工艺过程对锻件质量的影响

2019-11-23 11:15:53 中耐研磨 9

  锻造过程通常由以下过程组成,即落料,加热,成形,锻造后冷却,酸洗和锻造后热处理。如果锻造工艺不正确,可能会发生一系列锻造缺陷。加热过程包括炉温,加热温度,加热速度,保温时间,炉气成分等。如果加热不当,如加热温度过高和加热时间过长,会引起脱碳,过热,过度燃烧等缺陷。对于截面尺寸大,导热性差且塑性低的坯料,如果加热速度过快且保持时间过短,则温度分布往往不均匀,从而引起坯料的热应力和破裂。锻件的成形过程包括变形方式,变形程度,变形温度,变形速度,应力状态,模具的影响和润滑条件等。如果成形过程不当,可能会导致晶粒粗大,晶粒不均匀,各种裂纹和褶皱。冷流,涡流,铸件残留物等。锻造后的冷却过程中,如果工艺不当,可能会导致冷却裂纹,白点和网状碳化物。


  裂纹


  裂纹是锻件表面的浅龟形裂纹。锻造时承受拉伸应力的表面(例如,未填充的凸部或弯曲部)。


  此缺陷最有可能发生。开裂的内部原因可能是多种多样的:

棒磨机

  (1)原料中含的铜,锡等易熔元素过多。(2)高温长时间加热,钢表面铜析出,表面晶粒粗大,脱碳,或经过多次加热后表面。(3)燃料中硫含量太高,硫渗入钢表面,


  闪光裂纹


  毛刺裂纹是模具锻造和切割过程中分型表面的一种裂纹。产生飞边裂纹的原因可能是:(1)在模锻操作中,由于强烈的金属流的冲击而引起的穿孔现象。(2)镁合金模锻件的切削温度过低;铜合金模锻件的切削温度过高。


  分型面裂纹


  分型面裂纹是指沿锻件分型面的裂纹。原材料中有许多非金属夹杂物。在模锻过程中,流向分型面或收缩残余管的流动和集中现象在模锻期间挤压飞边后通常会形成分型面裂纹。


  可折


  折叠是在金属变形过程中通过氧化表面金属的融合而形成的。它可能是由两股(或更多股)金属对流的汇合形成的;它也可以通过快速大量流动的金属汇合而形成,该流动携带了相邻零件的表面金属。它也可以通过变形金属的弯曲和回流形成。也可以将一部分金属局部变形,压入另一部分金属而形成。折叠与原材料和坯料的形状,模具的设计,成型工艺的安排,润滑条件和锻造的实际操作等有关。折叠不仅减小了零件的支承面积,而且还成为工作中的应力集中导致疲劳

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  通过


  错流是流线分布不当的一种形式。在错流区中,具有一定角度分布的原始流线会聚以形成错流,这可能导致错流区与外部之间的晶粒尺寸差异很大。错流的原因类似于折叠,它是由两种金属或一种金属与另一种金属汇合形成的,但是错流部分的金属仍然是整体错流,因此降低了锻件的机械性能。当错流带在谷物的两侧之间有较大的差异时,其性能会更加明显。


  锻造流线型分布不适合


  锻件流线分布的不整合是指在较低的锻造功率下流线切割,回流和涡流现象。


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